ウォルフレンカービッドの回転バレーを選択する際,ほとんどの購入者はカービッドのグレード,硬さ,または幹の大きさに焦点を当てますが,最も重要なパフォーマンス要因の一つである歯の幾何学を見過ごします. 歯のデザイン (フルートや切断パターンとも呼ばれ) は,切断速度,チップ除去効率,表面仕上げ,熱発生,道具の寿命を直接決定します. 工場の買い物マネージャーなら歯の幾何学を理解することで,それぞれのアプリケーションに適したカービッドバールを選択し,不要なツールコストを回避できます.. カービッド回転バースの歯の幾何学とは?歯の幾何学とは,カービッド・バー頭上の切断刃の形,サイズ,配置を指す.これらの切断歯は高速回転磨きによって材料を除去し,歯の構造は以下を制御する.- 素材をいかに攻撃的に取り除くか- 滑らかに切る- チップが放出される方法- いつまで? デザインの良い歯のパターンは切断効率を30%~50%向上させ,道具の磨きを大幅に削減します. カービッド ブラスの 常見 な 歯 の 種類 歯の種類 外見 最良の為 特徴 シングルカット (SC) 一方向の螺旋歯 鉄鋼,鋳鉄 迅速な出荷 ダブルカット (DC)  横切りの歯 ステンレス鋼,硬化鋼わかった 滑らかな仕上げ,安定した切断 アルミカット (AL) 大きな単調のフルート アルミ,銅,プラスチック 詰まり防止 ダイヤモンドカット  細い交差切断 硬い材料の仕上げ 滑らかな表面 シングルカット vs ダブルカット vs アルミカット 性能比較 性能因子 シングルカット ダブルカット アルミカット 切断速度 ★★★★ ★★★ ★★★★★ 表面塗装 ★★ ★★★★ ★★★ チップ制御 ★ ★★★★ ★★★★★ 振動安定性 ★★ ★★★★ ★★★ 最良の為 鉄鋼,鋳鉄 SS,合金鋼  アルミ,銅 *メタルワークショップや配送業者に販売している場合は,常に3種類の歯をすべてカタログに記載してください. 歯 の 幾何学 が 切る 性能 に どの よう に 影響 する か1チップ除去効率:大きなフルート設計では,チップを早く取り除く (アルミに最適),横切断歯はチップのサイズを減らす (ステンレス鋼に最適).2切断速度: 攻撃的なフルート幾何学により取り除き速度は増加しますが,より高いRPMと安定したツールも必要です.3熱発生: 歯のタイプが間違って = 過剰な熱 = ツールの磨き + 作業部件の火傷4振動と安定性:ダブルカット・バーは振動を軽減し,制御を改善します.5ツール寿命:最適化された歯の幾何学により摩擦と負荷が減少し,掘削寿命は25%~40%延長されます. 異なる 材料 に 適した 歯 の 幾何学 を 選ぶ 材料 推奨 歯 型 推薦の理由 炭素鋼 シングルカット 攻撃的な切断 ステンレス鋼 ダブルカット 作業の硬化防止 硬化鋼 ダブルカット 安定した切断 アルミニウム アルミカット 負荷を防ぐ チタン ダブルカット 熱中の安定性 銅/銅 アルミカット クリーンカット OEM注文のためのカスタム歯の幾何学変形フルート幾何学チップブレーカーパターン高螺旋型歯の設計マイクログレーンカービッド+CNC磨き歯特殊用途のための左側の螺旋型設計 *自動車 ポート 航空 研磨 模具 工具 仕上げ 造船場 修理 精密 脱磨 ライン 質 の 良い 歯 の 幾何学 を 識別 する 方法 カービッド・バー・サプライヤーを選ぶ前に,確認してください:- 尖った鋭さ- 歯の対称性とバランス- 精密なCNCグラウンド- シルバーの溶接強度- 表面仕上げ FAQ 買い手 も 尋ねるQ1: カービッド製のバブル歯の種類はどれが一番長持ちしますか?二重切断のバラは,通常,速度と道具の寿命の間で最高のバランスを提供します. Q2: 歯の特殊ジオメトリを 要求できますか?はい OEM 歯のデザインのカスタマイズは,量注文で利用できます. Q3:ステンレス鋼に最適な歯は?二重切断のバースは硬化を減らし,制御がスムーズになります. 結論歯 の 形状 は,切断 速度,切片 除去,表面 仕上げ,熱,道具 の 寿命 を 直接 制御 し て い ます.正しい 歯 の デザイン を 選ぶ こと は,より 高性能 で ツール の 費用 が 低く なる こと を 意味 し ます. 我々は,世界のツールディストリビューターと産業用ユーザーのために,ウルガスタンカービッドの回転バースを製造主な利点は以下の通りです- 超細粒度カービッド WC- CNC 5軸精密研磨- 高強度銀溶接

アニュラーカッター：ステンレス鋼の穴あけ加工における課題を克服するプロフェッショナルツール   工業用機械加工の分野において、ステンレス鋼は優れた耐食性、高強度、および優れた靭性により、製造業における主要な材料となっています。しかし、これらの特性は穴あけ加工においても大きな課題となり、ステンレス鋼の穴あけ加工は困難な作業となっています。当社の環状カッターは、その独自の設計と優れた性能により、ステンレス鋼における効率的かつ精密な穴あけ加工に理想的なソリューションを提供します。   ①. ステンレス鋼の穴あけ加工における課題と主な困難 1.高硬度と高い耐摩耗性：ステンレス鋼、特に304や316のようなオーステナイト系グレードは、高い硬度を持ち、切削抵抗を大幅に増加させます。これは通常の炭素鋼の2倍以上になります。標準的なドリルビットはすぐに切れ味が鈍くなり、摩耗率は最大300％増加します。 2.低い熱伝導率と熱の蓄積：ステンレス鋼の熱伝導率は、炭素鋼のわずか3分の1です。穴あけ加工中に発生する切削熱はすぐに放散されず、局所的な温度が800℃を超える原因となります。このような高温高圧条件下では、ステンレス鋼中の合金元素がドリル材料と結合しやすくなり、凝着や拡散摩耗を引き起こします。これにより、ドリルビットの焼きなまし不良や、ワーク表面の硬化が生じます。 3.著しい加工硬化傾向：切削応力下では、一部のオーステナイトが硬度の高いマルテンサイトに変化します。硬化層の硬度は、母材と比較して1.4〜2.2倍に増加し、引張強度は最大1470〜1960 MPaに達します。その結果、ドリルビットはますます硬くなる材料を常に切削することになります。 4.切りくずの凝着と切りくず排出不良：ステンレス鋼の高い延性と靭性により、切りくずは連続したリボン状になりやすく、切刃に付着してビルトアップエッジを形成しやすくなります。これにより、切削効率が低下し、穴壁に傷がつき、表面粗さ（Ra > 6.3 μm）が過剰になります。 5.薄板の変形と位置ずれ：3mm以下の薄板に穴あけ加工を行う場合、従来のドリルビットからの軸方向の圧力が材料の反りを引き起こす可能性があります。ドリル先端が貫通すると、不均衡な半径方向の力が生じ、穴の真円度不良（一般的に0.2mm以上ずれる）につながる可能性があります。 これらの課題により、従来の穴あけ加工技術はステンレス鋼の加工には非効率であり、これらの問題を効果的に解決するためには、より高度な穴あけ加工ソリューションが必要とされています。 ②. アニュラーカッターの定義 アニュラーカッターは、中空ドリルとも呼ばれ、ステンレス鋼や厚鋼板などの硬質金属板に穴あけ加工を行うために設計された特殊な工具です。環状（リング状）切削の原理を採用することにより、従来の穴あけ加工方法の限界を克服します。 アニュラーカッターの最も特徴的な点は、中空のリング状の切削ヘッドであり、従来のツイストドリルとは異なり、穴の周囲に沿ってのみ材料を除去し、コア全体を除去しません。この設計により、その性能が劇的に向上し、厚鋼板やステンレス鋼の加工において標準的なドリルビットよりもはるかに優れています。   ③. アニュラーカッターのコア技術設計 1.三刃協調切削構造：複合切削ヘッドは、外刃、中刃、内刃で構成されています。 外刃： 正確な穴径（±0.1mm）を確保するために、円形の溝を切削します。 中刃： 主切削負荷の60％を担い、耐久性のために耐摩耗性超硬合金を使用しています。 内刃： 材料コアを破壊し、切りくずの除去を補助します。不均等な歯ピッチ設計は、穴あけ加工中の振動を防ぐのに役立ちます。 2.環状切削＆切りくずブレーカー溝設計： 材料のわずか12％〜30％がリング状に除去され（コアは保持）、切削面積が70％削減され、エネルギー消費量が60％削減されます。特別に設計されたスパイラル切りくず溝は、切りくずを小さな破片に自動的に分割し、リボン状の切りくずの絡まり（ステンレス鋼の穴あけ加工でよくある問題）を効果的に防ぎます。 3.中央冷却チャネル：エマルジョンクーラント（油水比1：5）が、中央チャネルを介して切刃に直接噴霧され、切削ゾーンの温度を300℃以上下げます。 4.位置決め機構： センターパイロットピンは高強度鋼でできており、正確な位置決めを確保し、操作中のドリルの滑りを防ぎます。これは、ステンレス鋼のような滑りやすい材料の穴あけ加工を行う場合に特に重要です。 ④. ステンレス鋼の穴あけ加工におけるアニュラーカッターの利点 全域切削を行う従来のツイストドリルと比較して、アニュラーカッターは材料のリング状の部分のみを除去し、コアを保持します。これにより、革新的な利点が得られます。 1.画期的な効率向上：切削面積が70％削減され、Φ30mmの穴を12mm厚の304ステンレス鋼に穴あけ加工する場合、わずか15秒で済みます。これは、ツイストドリルを使用する場合の8〜10倍の速さです。同じ穴径の場合、アニュラー切削により作業負荷が50％以上削減されます。たとえば、20mm厚の鋼板を貫通するのに、従来のドリルでは3分かかりますが、アニュラーカッターではわずか40秒です。 2.切削温度の大幅な低減：中央冷却液が、高温ゾーンに直接注入されます（最適な比率：油水エマルジョン1：5）。層状切削設計と組み合わせることで、カッターヘッドの温度を300℃以下に保ち、焼きなましや熱による破損を防ぎます。 3.精度と品質の保証：多刃同期切削により、自動センタリングが保証され、滑らかでバリのない穴壁が得られます。穴径の偏差は0.1mm未満であり、表面粗さはRa ≤ 3.2μmであり、二次加工の必要がなくなります。 4.工具寿命の延長とコスト削減：超硬合金切削ヘッドは、ステンレス鋼の高い研磨性に耐えます。1回の再研削サイクルで1,000個以上の穴をあけることができ、工具コストを最大60％削減できます。 5.ケーススタディ：ある機関車メーカーは、アニュラーカッターを使用して、3mm厚の1Cr18Ni9Tiステンレス鋼ベースプレートに18mmの穴をあけました。穴の合格率は95％から99.8％に向上し、真円度偏差は0.22mmから0.05mmに減少し、人件費は70％削減されました。 ⑤.ステンレス鋼の穴あけ加工における5つの主要な課題とターゲットソリューション 1.薄肉変形 1.1問題： 従来のドリルビットからの軸方向の圧力は、薄板の塑性変形を引き起こします。貫通時に、半径方向の力の不均衡が楕円形の穴につながります。 1.2.ソリューション： バックアップサポート方法： ワークピースの下にアルミニウムまたはエンジニアリングプラスチックのバックアッププレートを配置して、圧縮応力を分散させます。2mmのステンレス鋼でテストしたところ、真円度偏差≤0.05mm、変形率90％削減。 ステップ送りパラメータ： 初期送り≤0.08 mm/rev、貫通前の5mmで0.12 mm/revに増加、貫通前の2mmで0.18 mm/revに増加し、臨界速度共振を回避します。 2. 切削凝着とビルトアップエッジの抑制 2.1.根本原因： 高温（>550℃）でのステンレス鋼の切りくずの切刃への溶接は、Cr元素の析出と凝着を引き起こします。 2.2.ソリューション： 面取り切刃技術： 7°の逃げ角で、幅0.3〜0.4mmの45°の面取りエッジを追加し、ブレードと切りくずの接触面積を60％削減します。 切りくずブレーカーコーティングの適用： TiAlNコーティングドリルビット（摩擦係数0.3）を使用して、ビルトアップエッジ率を80％削減し、工具寿命を2倍にします。 パルス内部冷却： ドリルを3秒ごとに0.5秒間持ち上げて、凝着界面で切削液が浸透するようにします。硫黄添加剤を含む10％の極圧エマルジョンと組み合わせると、切削ゾーンの温度を300℃以上下げることができ、溶接のリスクを大幅に軽減できます。 3. 切りくず排出の問題とドリルの詰まり 3.1.故障メカニズム： 長いストリップ状の切りくずが工具本体に絡みつき、クーラントの流れをブロックし、最終的に切りくずフルートを詰まらせ、ドリルの破損を引き起こします。 3.2.効率的な切りくず排出ソリューション： 最適化された切りくずフルート設計： 35°のヘリックス角を持つ4つのスパイラルフルート、フルート深さを20％増加させ、各切刃の切りくず幅≤2mmを確保します。切削共振を低減し、スプリングプッシュロッドと連携して自動切りくず除去を行います。 エア圧補助切りくず除去： 各穴の後に、磁気ドリルに0.5MPaのエアガンを取り付けて切りくずを吹き飛ばし、詰まり率を95％削減します。 断続的なドリル引き込み手順： 切りくずを除去するために、5mmの深さに達した後、ドリルを完全に引き込みます。特に25mmを超えるワークピースに推奨されます。 4. 曲面の位置決めと垂直度の確保4.1. 特別なシナリオの課題： 鋼管などの曲面でのドリルの滑り、初期位置決め誤差>1mm。4.2. エンジニアリングソリューション：クロスレーザー位置決めデバイス： 磁気ドリルに統合されたレーザープロジェクターは、曲面にクロスヘアを投影し、±0.1mmの精度を実現します。曲面適応型治具： 油圧ロック付きV溝クランプ（クランプ力≥5kN）により、ドリル軸が表面法線と平行になるようにします。段階的な開始ドリル方法： 曲面に3mmのパイロット穴を事前にパンチ→Φ10mmのパイロット拡張→目標直径のアニュラーカッター。この3段階の方法により、Φ50mmの穴の垂直度を0.05mm/mで実現します。⑤. ステンレス鋼の穴あけ加工パラメータ構成と冷却液科学 6.1 切削パラメータのゴールデンマトリックス ステンレス鋼の厚さと穴径に応じてパラメータを動的に調整することが成功の鍵です。 ワークピースの厚さ 穴径範囲 主軸速度（r/min） 送り速度（mm/rev） クーラント圧（bar） 1〜3 mm Φ12〜30 mm 450〜600 0.10〜0.15 3〜5 3〜10 mm Φ30〜60 mm 300〜400 0.12〜0.18 5〜8 10〜25 mm Φ60〜100 mm 150〜250 0.15〜0.20 8〜12 >25 mm Φ100〜150 mm 80〜120 0.18〜0.25 12〜15 オーステナイト系ステンレス鋼の機械加工実験から収集されたデータ。 注： 送り速度 0.25 mm/revはインサートの欠けを引き起こします。速度と送り速度の厳密なマッチングが必要です。6.2 冷却液の選択と使用ガイドライン 6.2.1. 推奨配合：薄板： 水溶性エマルジョン（油：水=1：5）に5％の硫化極圧添加剤を添加。厚板： 潤滑性を高めるために、塩素添加剤を含む高粘度切削油（ISO VG68）。6.2.2. アプリケーション仕様：内部冷却の優先度： ドリルロッドの中心穴を通してドリルチップにクーラントを供給し、流量≥15 L/min。外部冷却補助： ノズルは、30°の傾斜で切りくずフルートにクーラントを噴霧します。温度監視： 切削ゾーンの温度が120℃を超える場合は、クーラントを交換するか、配合を調整します。6.3 6段階の操作プロセス ワークピースのクランプ→油圧治具のロック 中心位置決め→レーザークロスカリブレーション ドリルアセンブリ→インサートの締め付けトルクを確認 パラメータ設定→厚さ-穴径マトリックスに従って構成 クーラントの活性化→30秒間クーラントを事前に注入 段階的な穴あけ→切りくずを除去し、フルートを清掃するために5mmごとに引き込みます ⑥. 選択の推奨事項とシナリオへの適応7.1 ドリルビットの選択 7.1.1. 材料の選択肢経済的なタイプ： コバルトハイス鋼（M35）適用可能なシナリオ： 304ステンレス鋼薄板利点：2000穴、TiAlNコーティング摩擦係数0.3、ビルトアップエッジを80％削減、316Lステンレス鋼の凝着問題を解決。特殊強化ソリューション（極端な条件下）： タングステンカーバイド基板+ナノチューブコーティングナノ粒子強化により曲げ強度が向上し、耐熱性は最大1200℃、深穴穴あけ（>25mm）または不純物を含むステンレス鋼に適しています。7.1.2. シャンクの互換性国産磁気ドリル：直角シャンク。 輸入磁気ドリル（FEIN、Metabo）：ユニバーサルシャンク、クイックチェンジシステム対応、振れ公差≤0.01mm。 日本製磁気ドリル（Nitto）：ユニバーサルシャンクのみ、直角シャンクは互換性がありません。専用のクイックチェンジインターフェースが必要です。 マシニングセンタ/ドリルマシン：HSK63油圧ツールホルダー（振れ≤0.01mm）。 ハンドヘルドドリル/ポータブル機器：セルフロック鋼球付きの4穴クイックチェンジシャンク。 特殊な適応：従来のボール盤は、アニュラーカッターとの互換性のために、モールステーパーアダプター（MT2/MT4）またはBT40アダプターが必要です。 7.2 典型的なシナリオソリューション 7.2.1. 鉄骨構造薄板接続穴問題点： 曲面での滑りにより、位置決め誤差>1mm。ソリューション： 3段階穴あけ方法：Φ3mmパイロット穴→Φ10mm拡張穴→目標直径ドリルビット。パラメータ：速度450 rpm、送り0.08 mm/rev、クーラント：油水エマルジョン。 7.2.2. 造船厚板深穴加工問題点： 曲面での滑りにより、位置決め誤差>1mm。ソリューション： 3段階穴あけ方法：Φ3mmパイロット穴→Φ10mm拡張穴→目標直径ドリルビット。 パラメータ：速度150 rpm、送り0.20 mm/rev、段階的な切りくず排出。 7.2.3.   レール高硬度表面穴あけ問題点： 曲面での滑りにより、位置決め誤差>1mm。ソリューション： 3段階穴あけ方法：Φ3mmパイロット穴→Φ10mm拡張穴→目標直径ドリルビット。 補助：V型治具クランプ+レーザー位置決め（±0.1mm精度）。 7.2.4. 曲面/傾斜面の位置決め問題点： 曲面での滑りにより、位置決め誤差>1mm。ソリューション： 3段階穴あけ方法：Φ3mmパイロット穴→Φ10mm拡張穴→目標直径ドリルビット。 機器：クロスレーザー位置決めを統合した磁気ドリル。 ⑦. 鋼板穴あけ加工の技術的価値と経済的メリットステンレス鋼の穴あけ加工における主な課題は、材料の特性と従来の工具の対立にあります。アニュラーカッターは、3つの主要な革新を通じて根本的なブレークスルーを達成します。 環状切削革命： 全断面切削ではなく、材料の12％のみを除去します。多刃機械的負荷分散： 切刃あたりの負荷を65％削減します。動的冷却設計： 切削温度を300℃以上下げます。実際の産業検証では、アニュラーカッターは大きなメリットをもたらします。 効率： 単穴穴あけ時間は、ツイストドリルの1/10に短縮され、1日の生産量を400％増加させます。コスト： インサート寿命は2000穴を超え、総機械加工コストを60％削減します。品質： 穴径公差は常にIT9グレードを満たし、スクラップ率はほぼゼロです。磁気ドリルの普及と超硬合金技術の進歩により、アニュラーカッターはステンレス鋼加工に不可欠なソリューションとなっています。適切な選択と標準化された操作により、深穴、薄肉、曲面などの極端な条件下でも、高効率で精密な機械加工を実現できます。 企業は、製品構造に基づいて穴あけ加工パラメータデータベースを構築し、工具のライフサイクル全体を継続的に最適化することをお勧めします。                

1炭化水素の燃焼とは?   カービッド・バー,またバー・ビット,バー・カッター,カービッド・バー・ビット,カービッド・ダイ・グリナー・ビットなどとも呼ばれますカービッド・バーは,気力工具や電動工具に固定され,金属・バーを除去するために特化した回転式切削ツールです.主に高効率の作業部品の粗末加工プロセスで使用されます.   2炭化物バーの成分?   炭化物バールは,溶接型と固体型に分かれます.溶接型は,炭化物頭部と鋼筋支柱の部分が溶接され,溶接頭部と支柱の直径が同じでない場合,溶接型が使われています固体型は固体カービッドで作られ,バーヘッドとシャッフルの直径が同じである.   3CARBIDE BURR は何のために使用されますか? 生産効率を向上させ,フィッターの機械化を達成するための重要な方法です. 近年,ユーザー数が増加するにつれて,装着家や修理工にとって必要な道具になりました. 主な用途: ♦ チップ除去♦ 形状の変更♦ エッジとチャンファーの仕上げ♦ 溶接の準備作業を行う.♦ 溶接浄化♦ 清潔な鋳造材料♦ 工品の幾何学を改善する.   主な産業は ♦ 模具産業. 靴模具など,あらゆる種類の金属模具の穴を仕上げます.♦ 彫刻産業.あらゆる種類の金属と非金属を彫刻する,例えば手芸品.♦ 機械製造産業.鋳造,鍛造,溶接のフィナー,ブール,溶接シームの清掃のために,鋳造機工場,造船所,自動車工場の車輪ハブ磨きなど,などなど♦ 機械産業. 各種の機械部品のチャンファー,丸,溝,鍵通路の加工,パイプの清掃,機械部品の内部穴の表面の仕上げ,機械工場など修理工房など♦ エンジン産業.自動車エンジン工場など,インペラーの流通を通過を滑らかにするために. ♦溶接産業 溶接表面を滑らかにするために,例えば,リベット溶接など.   4カービッド・バーの利点 ♦ HRC70以下の硬さを持つすべての種類の金属 (冷凍鋼を含む) と非金属材料 (大理石,玉,骨,プラスチックなど) は,カービッド・バーで任意に切ることができます.♦ 大部分の作業で小型の磨き車と棒を入れ替えることができ,塵汚染はなくなります.♦ 高生産効率,手動のファイルの加工効率より10倍,小柄の磨き輪の加工効率より10倍以上高い♦ カービッド バル は,加工 品質 が 良い,表面 仕上げ が 高く ある ため,形状 の 模具 の 穴 を 精密 に 処理 でき ます.♦ カービッド 削り は 耐久 性 が 高い の で,高速 切断 器 より 10 倍,アルミ オキシド 磨き 器 より 200 倍 も 耐久 性 が ある.♦ カービッド・バーは使いやすくて安全で信頼性があり,労働の強度を軽減し,労働環境を改善することができます.♦ カービッド・バーを使用した後の経済的利益は大幅に向上し,カービッド・バーを使用することで,総合加工コストは数十倍削減できます.     5カービッドバーの加工材料の範囲. 適用する 材料 デブーリング,フレーシング,表面の溶接,溶接スポット加工,形状加工,鋳造チャンファーリング,沈み加工,清掃に使用される. 鉄鋼,鋳鋼 硬鋼ではなく,熱処理されていない鋼,強度1200N/mm2以下38HRC) 工具鋼,硬化鋼,合金鋼,鋳鋼 ステンレス鋼 防腐鋼と防酸鋼 オーステニティック・フェリティック・ステンレス・スチール 非鉄金属 柔らかい非鉄金属 アルミ 銅,赤銅,亜鉛 硬い非鉄金属 アルミ合金,銅,銅,亜鉛 銅,チタン/チタン合金,デュラルーミン合金 (シリコン含有量が高い) 耐熱材料 ニッケル基およびコバルト基合金 (エンジンおよびタービン製造) 鋳鉄 グレー・鋳鉄,ホワイト・鋳鉄 結状グラフィット/柔性鉄 EN-GJS(GGG) 白い焼いた鋳鉄 EN-GJMW(GTW) 黒い鉄 EN-GJMB ((GTS) 粉砕,形状加工に使用される プラスチック,その他の材料 繊維強化プラスチック (GRP/CRP),繊維含有量 ≤40% 繊維強化プラスチック (GRP/CRP),繊維含有量 > 40% 切断穴を削り,形状を磨くために使用する 　 熱プラスチック 6カービッドバーのマッチングツール   カービッド・バーは,通常高速電気磨機や気圧工具で使用され,機械工具に搭載されることもできます.気圧工具は,工業で一般的に使用されているため,工業におけるカービッドバールの使用は,一般的に気力工具によって駆動されます.. 個人用には,電気磨機はより便利です.それは,空気圧縮機なしで,それを接続した後で動作します.あなたがしなければならないことは,高速で電気磨機を選択することです.推奨速度は通常6000~40000RPMです推奨速度については,以下より詳細に説明します.   7炭化物バーの推奨速度. カービッド・バーは,1分間に1,500~3,000フィートの速度で動作する.この仕様に従って,磨機には様々なカービッド・バーが利用可能である.例えば3/16 "から 3/8 "の直径を持つカービッドバールに匹敵する. 22,000 RPMのグラインダーには,直径 1/4"から 1/2"のカービッドバールが利用できます. しかし,より効率的な動作のために,最もよく使われる直径を選択するのが最善です. 22,000rpmのグリンドが頻繁に故障した場合,おそらくRPMが低すぎるため.そのため,磨き機の空気圧システムとシール組を頻繁にチェックすることをお勧めします.     適正な作業速度は,切断効果と加工品品質の向上には非常に重要です.速度を増加させることで,加工品質が向上し,道具の寿命が延長されます.しかし,速度が高すぎると,鋼筋の支柱が割れる可能性があります.速度を減らすことは,高速な切削に役立ちますが,システム過熱を引き起こし,切削品質を低下させることがあります.適切な速度の特定の動作に応じて選択する必要があります.. 推奨速度リストは以下の通りです カービッド・バーの使用の推奨速度リスト 速度範囲は,異なる材料とバール直径のために推奨されています(rpm) バール直径 3mm (1/8") 6mm (1/4 ") 10mm (3/8") 12mm (1/2インチ) 16mm (5/8 ") 最大動作速度 (rpm) 90000 65000 55000 35000 25000 アルミ プラスチック スピード範囲 60000から80000 15000から60000 10000から50000 7000〜30000 6000〜2000 推奨開始速度 65000 40000 25000 20000 15000 銅,鋳鉄 スピード範囲 45000から80000 22500から60000 15000から40000 11000から30000 9000〜2000 推奨開始速度 65000 45000 30000 25000 20000 軽鋼 スピード範囲 60000から80000 45000から60000 30000から40000 22500〜30000 18000〜2000 推奨開始速度 80000 50000 30000 25000 20000

Ⅰ. はじめに 超合金は、高温下でも優れた強度、耐酸化性、耐食性を維持する金属材料です。航空宇宙エンジンのエンジン、ガスタービン、原子力産業、エネルギー設備などに広く使用されています。しかし、その優れた特性は、機械加工に大きな課題をもたらします。特にエンドミルを使用したフライス加工では、工具の早期摩耗、高い切削温度、表面品質の低下などの問題が顕著です。この記事では、超合金のエンドミル加工でよく見られる問題点を探り、それに対する解決策を提示します。 Ⅱ. 超合金とは？ 超合金（または高温合金）は、高温環境下でも高い強度と優れた耐酸化性および耐食性を維持する金属材料です。600℃から1100℃の酸化性およびガス腐食環境下で、複雑な応力下でも確実に動作できます。超合金には主にニッケル基、コバルト基、鉄基合金があり、航空宇宙、ガスタービン、原子力、自動車、石油化学産業などで広く使用されています。 Ⅲ. 超合金の特徴 代表的な用途高温下で長期間、大きなクリープ変形を起こすことなく、高い応力に耐えることができます。2. 優れた耐酸化性と耐食性 Stellite 63. 優れた疲労強度と破壊靭性過酷な環境下での熱サイクルや衝撃荷重に耐えることができます。 用途長期間の高温使用においても、優れた構造的安定性を示し、性能の劣化に抵抗します。Ⅳ. ニッケル基1. ニッケル基超合金国際的に一般的なグレード: グレード特徴 代表的な用途Inconel 718優れた高温強度、良好な溶接性 汎用超微粒子グレード。優れた耐摩耗性。 熱交換器、蒸気発生器 ≤1000℃ 海洋設備、化学容器 Inconel X-750 高いクリープ強度、長時間の高温負荷に適しています タービン部品、スプリング、ファスナー Waspaloy 700～870℃で高い強度を維持 ガスタービンブレード、シール部品 Rene 41 優れた高温機械的性能 ジェットエンジン燃焼室、ノズル 2. コバルト基超合金 国際的に一般的なグレード: グレード 特徴 用途   Stellite 6優れた耐摩耗性と高温腐食性 Alloy 800H/800HT 汎用超微粒子グレード。優れた耐摩耗性。 熱交換器、蒸気発生器 4. ニッケル基、コバルト基、鉄基超合金の比較 Mar-M509 高い耐食性と熱疲労強度 ガスタービンの高温部品 一般的な中国のグレード（国際的な同等品）: グレード 特徴 用途 K640 Stellite 6に相当 GH2132 汎用超微粒子グレード。優れた耐摩耗性。 熱交換器、蒸気発生器 4. ニッケル基、コバルト基、鉄基超合金の比較 3. 鉄基超合金 特徴: 低コスト、良好な被削性。中温環境（≤700℃）に適しています。 国際的に一般的なグレード: グレード 特徴   用途A-286 (UNS S66286) 良好な高温強度と溶接性航空機エンジンのファスナー、ガスタービン部品 Alloy 800H/800HT 汎用超微粒子グレード。優れた耐摩耗性。 熱交換器、蒸気発生器 4. ニッケル基、コバルト基、鉄基超合金の比較 耐酸化性、低コスト 炉管、排気システム 一般的な中国のグレード（国際的な同等品）: グレード 国際的な同等品 用途 1Cr18Ni9Ti 304 ステンレス鋼に類似 一般的な高温環境 GH2132 汎用超微粒子グレード。優れた耐摩耗性。 ボルト、シール、スプリング 4. ニッケル基、コバルト基、鉄基超合金の比較 合金タイプ 使用温度範囲 強度 耐食性 コスト 代表的な用途   ニッケル基≤1100℃ ★★★★★ ★★★★★ 高 航空宇宙、エネルギー、原子力 コバルト基 ≤1000℃ ★★★★ ★★★★★ 一般産業、構造部品 一般産業、構造部品 鉄基 ≤750℃ ★★★ ★★★ 低 一般産業、構造部品 Ⅴ. 超合金の用途例 産業 用途部品 タービンブレード、燃焼室、ノズル、シールリング タービンブレード、燃焼室、ノズル、シールリング エネルギー設備 ガスタービンブレード、原子炉部品   化学工業 高温反応器、熱交換器、耐食性ポンプとバルブ 石油掘削 高温高圧シール、坑井内ツール 自動車産業 ターボチャージャー部品、高性能排気システム Ⅵ. 超合金の機械加工における課題 1. 高強度と硬度: 超合金は、室温でも高い強度を維持します（例：Inconel 718の引張強度は1000 MPaを超えます）。機械加工中、加工硬化層（硬度が2～3倍に増加）を形成する傾向があり、その後の加工における切削抵抗を大幅に増加させます。このような条件下では、工具の摩耗が促進され、切削力が大きく変動し、切刃の欠けが発生しやすくなります。 2. 熱伝導率が低く、切削熱が集中する: 超合金は熱伝導率が低い（例：Inconel 718の熱伝導率は11.4 W/m・Kで、鋼の約3分の1です）。切削熱を迅速に放散することができず、切削チップの温度が1000℃を超えることがあります。これにより、工具材料が軟化し（赤熱硬性が不足しているため）、拡散摩耗が加速されます。 3. 激しい加工硬化: 材料表面は機械加工後硬くなり、工具の摩耗をさらに激化させます。   4. 高い靭性と切りくず制御の難しさ:超合金の切りくずは非常に靭性が高く、容易に破断せず、工具に巻き付いたり、ワーク表面を傷つけたりする長い切りくずを形成することがよくあります。これは、機械加工プロセスの安定性に影響を与え、工具の摩耗を増加させます。 5. 高い化学反応性: ニッケル基合金は、工具材料（WC-Co超硬合金など）との拡散反応を起こしやすく、凝着摩耗を引き起こします。これにより、工具表面の材料が摩耗し、三日月形の摩耗クレーターが形成されます。 Ⅶ. エンドミルによる超合金のフライス加工における一般的な問題 1. 激しい工具摩耗 • 超合金の高い硬度と強度は、エンドミルのすくい面と逃げ面の急速な摩耗につながります。 • 高い切削温度は、工具に熱疲労クラック、塑性変形、拡散摩耗を引き起こす可能性があります。 2. 過剰な切削温度 • 超合金の熱伝導率が低いため、切削中に発生する大量の熱を時間内に放散できません。 • これにより、工具が局所的に過熱し、深刻な場合には工具の焼損や欠けが発生する可能性があります。   3. 激しい加工硬化• 超合金は機械加工中に加工硬化を起こしやすく、表面硬度が急速に上昇します。 • 次の切削パスでは、より硬い表面に遭遇し、工具の摩耗を悪化させ、切削力を増加させます。 4. 高い切削力と激しい振動 • 材料の強度が高いため、大きな切削力が発生します。 • 工具構造が適切に設計されていない場合、または工具がしっかりと固定されていない場合、機械加工振動やビビリが発生し、工具の損傷や表面仕上げの悪化につながる可能性があります。 5. 工具の凝着と構成刃先 • 高温では、材料が工具の切刃に付着しやすく、構成刃先を形成します。 • これにより、不安定な切削、ワークの表面の傷、または寸法の不正確さが発生する可能性があります。 6. 表面品質の低下 • 一般的な表面欠陥には、バリ、傷、表面の硬い点、熱影響部の変色などがあります。 • 高い表面粗さは、部品の寿命に影響を与える可能性があります。 7. 短い工具寿命と高い機械加工コスト • 上記の問題が複合的に作用し、アルミニウム合金や低炭素鋼などの材料の機械加工と比較して、工具寿命が大幅に短くなります。 • 工具の頻繁な交換、低い機械加工効率、高い機械加工コストが結果として生じます。8. 解決策と最適化 Ⅷ. 解決策と最適化の推奨事項 1. 激しい工具摩耗に対する解決策: 1.1. 超微粒子超硬合金材料（サブミクロン/超微粒子超硬合金）を選択します。これは、優れた耐摩耗性と横引張強度を提供します。 *超微粒子超硬合金は、優れた耐摩耗性と高い硬度により、金型、切削工具、精密機械加工、電子部品などの分野で広く使用されています。一般的なWCの粒径は約0.2～0.6μmです。さまざまな国やブランドの規格によると、一般的に使用される超微粒子超硬合金のグレードは次のとおりです: A. 中国の一般的な超微粒子超硬合金グレード（例：XTC、Zhuzhou Cemented Carbide、Jiangxi Rare Earth、Meirguteなど） グレード 粒径（μm） Co含有量（％）   特徴と用途 YG6X 0.6 6.0 高精度および高硬度用途に適しています。硬質材料の仕上げに最適です。 汎用超微粒子グレード。優れた耐摩耗性。 GU10F0.4-0.5 10.0 高い表面品質を必要とする用途に使用されます。 0.6 2.3. 切削速度（Vc）を下げて、発熱を最小限に抑えます。 2. 過剰な切削温度に対する解決策: ZK10UF ～0.5 2.3. 切削速度（Vc）を下げて、発熱を最小限に抑えます。 C. 日本のグレード（例：三菱、住友、東芝など） TF08 0.5 2.3. 切削速度（Vc）を下げて、発熱を最小限に抑えます。 4. 高い切削力と激しい振動に対する解決策: WF25 0.5 12.0 4. 高い切削力と激しい振動に対する解決策: B. ドイツのグレード（例：CERATIZIT、H.C. Starckなど） グレード 高硬度、低Co含有量。硬質材料の機械加工に適しています。 C. 日本のグレード（例：三菱、住友、東芝など） 特徴と用途 CTU08A 高硬度、低Co含有量。硬質材料の機械加工に適しています。 K313 超高硬度。高速精密機械加工に適しています。   K40UF 汎用超微粒子グレード。優れた耐摩耗性。 GU10F0.4-0.5 10.0 高い表面品質を必要とする用途に使用されます。 10.0 1.3. 欠けや微小亀裂の伝播を防ぐために、刃先ホーニングを実行します。 C. 日本のグレード（例：三菱、住友、東芝など） グレード 粒径（μm） 高硬度、低Co含有量。硬質材料の機械加工に適しています。 4. 高い切削力と激しい振動に対する解決策: UF10 0.4-0.6 高硬度、低Co含有量。硬質材料の機械加工に適しています。 4. 高い切削力と激しい振動に対する解決策: TF20   0.5 汎用超微粒子グレード。優れた耐摩耗性。 GU10F0.4-0.5 10.0 高い表面品質を必要とする用途に使用されます。 小径ドリル、PCB工具などに使用されます。 D. 米国のグレード（Kennametal、Carbide USA） 4. 高い切削力と激しい振動に対する解決策: 粒径（μm） Co含有量（％） 高硬度、低Co含有量。硬質材料の機械加工に適しています。 K313 0.4 6.0 高硬度、低Co含有量。硬質材料の機械加工に適しています。 4. 高い切削力と激しい振動に対する解決策: 0.6   10.0 汎用超微粒子グレード。優れた耐摩耗性。 GU10F0.4-0.5 10.0 高い表面品質を必要とする用途に使用されます。 1.2. すくい角を小さくし、適度な逃げ角を維持するなど、工具形状を最適化して、刃先強度を高めます。 1.3. 欠けや微小亀裂の伝播を防ぐために、刃先ホーニングを実行します。 2. 過剰な切削温度に対する解決策: 2.1. 800～1000℃の切削温度に耐えることができるAlTiN、SiAlN、またはnACoなどの高性能耐熱コーティングを使用します。 2.2. 切削熱を迅速に除去するために、高圧冷却システム（HPC）または最小量潤滑（MQL）を実装します。 2.3. 切削速度（Vc）を下げて、発熱を最小限に抑えます。 4. 高い切削力と激しい振動に対する解決策: 3.1. 送り量（fz）を増やして、工具が加工硬化層に留まる時間を短縮します。 3.2. 小さな切り込み深さ（ap）を選択し、複数回パスして、硬化層を段階的に除去します。 3.3. 工具を鋭利に保ち、鈍い刃先で硬化層を切削しないようにします。 4. 高い切削力と激しい振動に対する解決策: 4.1. 可変ヘリックスおよび可変ピッチ工具（不等間隔）を使用して、共振を低減します。   4.2. 工具の突き出し長さを最小限に抑え（L/D比を

ろう付け技術とろう材の選択は、超硬バーの品質レベルを直接決定します。 超硬ロータリーバーの溶接技術は、その品質に影響を与える重要な要素の一つです。溶接材料と溶接プロセスの選択は、超硬ロータリーバーの品質レベルを直接決定します。   溶接材料の選択：超硬ロータリーバーは、両端に銀、間に銅合金コア層を持つコアサンドイッチ銀ろう材を使用します。この材料の溶接温度は約800℃で、銅ろう材に必要な1100℃の溶接温度と比較して大幅に低くなっています。これにより、超硬合金の特性への損傷を大幅に制限し、溶接応力を低減し、超硬合金の微小亀裂を防ぎ、より優れた溶接強度を提供します。   溶接方法の選択：現在、市場には主に2つの溶接方法があります。平底銀ろう付けとテールホール銅ろう付けです。平底銀ろう付けは、構造が単純で、溶接応力が低く、必要な溶接温度も低いため、合金と鋼製ハンドルの性能をより良く保持します。一方、テールホール銅ろう付けは、超硬材料を節約でき、安価ですが、より高い溶接温度は超硬合金の特性に損傷を与える可能性があります。 溶接設備とプロセス：自動溶接機の使用は、プロセスの重要な部分です。自動溶接プロセスでは、超硬チップと鋼製ハンドルが手動介入なしで自動的に位置合わせされ、ろう付けが行われるため、溶接品質の安定性と、溶接後の鋼製ハンドルと超硬チップ間の優れた同軸性が大幅に保証されます。   10年以上の超硬材料の研究開発経験を持つ成都巴博仕切削工具は、超硬材料の性能について深い理解を持っています。ロータリーバーの溶接プロセスでは、全自動平底銀ろう付け技術を使用しており、合金の性能を大幅に保護し、鋼製ハンドルと超硬チップ間の優れた同軸性を保証しています。

はじめに アルミニウム加工用の超硬エンドミルの設計では、材料選定、工具形状、コーティング技術、および加工パラメータを総合的に考慮することが不可欠です。これらの要素により、アルミニウム合金の効率的で安定した加工を保証し、工具寿命を延ばすことができます。 1. 材料選定 1.1 超硬基材: アルミニウム合金との化学的親和性が低く、構成刃先（BUE）の形成を抑制するYG系超硬（例：YG6、YG8）が推奨されます。   1.2 高シリコンアルミニウム合金（8%～12% Si）: シリコンによる工具腐食を防ぐために、ダイヤモンドコーティング工具または無コーティングの超微粒子超硬が推奨されます。   1.3 高光沢加工: 鏡面のような表面仕上げを実現するために、高剛性タングステンカーバイドエンドミルと精密なエッジ研磨が推奨されます。 2. 工具形状設計 2.1 フルート数: 切削効率と切りくず排出のバランスを取るために、3フルート設計が一般的に使用されます。航空宇宙用アルミニウム合金の荒加工には、送り速度を上げるために5フルートエンドミル（例：Kennametal KOR5）を選択できます。   2.2 ねじれ角: 切削の滑らかさを向上させ、振動を低減するために、20°～45°の大きなねじれ角が推奨されます。過度に大きな角度（>35°）は歯の強度を弱める可能性があるため、切れ味と剛性のバランスが必要です。   2.3 すくい角と逃げ角: 大きなすくい角（10°～20°）は切削抵抗を下げ、アルミニウムの凝着を防ぎます。逃げ角は一般的に10°～15°で、耐摩耗性と切削性能のバランスを取るために、切削条件に応じて調整可能です。   2.4 切りくず溝設計: 幅広で連続したスパイラルフルートは、迅速な切りくず排出を保証し、付着を最小限に抑えます。   2.5 エッジ処理: 切削抵抗を減らし、凝着を防ぐために、切刃は鋭利に保つ必要があります。適切な面取りは強度を高め、エッジの欠けを防ぎます。 3. 推奨されるコーティングオプション 3.1 無コーティング: 多くの場合、アルミニウムエンドミルは無コーティングです。コーティングにアルミニウムが含まれている場合、ワークピースと反応してコーティング剥離や凝着を引き起こし、異常な工具摩耗につながる可能性があります。無コーティングエンドミルは費用対効果が高く、非常に鋭利で再研磨が容易であり、短期間の生産、試作、または中程度の表面仕上げ要件（Ra > 1.6 μm）の用途に適しています。 3.2 ダイヤモンドライクカーボン（DLC）: DLCはカーボンベースで、虹色の外観を持ち、優れた耐摩耗性と耐凝着性を提供し、アルミニウム加工に最適です。 3.3 TiAlNコーティング: TiAlNは優れた耐酸化性と耐摩耗性を提供しますが（鋼、ステンレス鋼、チタン、ニッケル合金でTiNの3～4倍の寿命）、コーティング中のアルミニウムがワークピースと反応する可能性があるため、一般的にアルミニウムには推奨されません。 3.4 AlCrNコーティング: 化学的に安定しており、付着性がなく、チタン、銅、アルミニウム、その他の軟質材料に適しています。 3.5 TiAlCrNコーティング: 高い靭性、硬度、および低摩擦の勾配構造コーティング。切削性能においてTiNを上回り、アルミニウムのフライス加工に適しています。 概要: アルミニウム加工時には、アルミニウムを含むコーティング（例：TiAlN）を避けてください。工具摩耗を加速させます。 4. 重要な考慮事項 4.1 切りくず排出: アルミニウムの切りくずは付着する傾向があります。滑らかな排出には、最適化されたフルート設計（例：波状エッジ、大きなすくい角）が必要です。   4.2 冷却方法: 4.2.1 切削温度を下げ、切りくずを洗い流すために、内部冷却（例：Kennametal KOR5）を推奨します。 4.2.2 摩擦と熱を減らし、工具とワークピースの両方を保護するために、切削液（エマルジョンまたは油性クーラント）を使用します。 4.2.3 切削ゾーンをカバーするのに十分なクーラント流量を確保します。   4.3 加工パラメータ: 4.3.1 高速切削: 1000～3000 m/minの切削速度は、効率を向上させながら、切削力と熱を低減します。 4.3.2 送り速度: 送り速度を上げる（0.1～0.3 mm/歯）と生産性が向上しますが、過剰な力を避ける必要があります。 4.3.3 切込み深さ: 通常0.5～2 mmで、要件に応じて調整します。 4.3.4 防振設計: 可変ねじれ、不等ピッチ、またはテーパーコア構造は、ビビリを抑制できます（例：KOR5）。   結論 アルミニウム用超硬エンドミルの主要な設計原則は、低摩擦、高い切りくず排出効率、および耐凝着性能です。推奨される材料には、YG系超硬または無コーティングの超微粒子超硬が含まれます。形状は切れ味と剛性のバランスを取り、コーティングはアルミニウム含有化合物を含まないようにする必要があります。高光沢仕上げまたは高シリコンアルミニウム合金の場合、最適化されたエッジとフルート設計が不可欠です。実際には、適切な加工パラメータ（例：高速、アップカットフライス加工）と効果的な冷却戦略（例：内部クーラント）を組み合わせることで、性能を最大化できます。